Как бывший моряк вместе с сыном зарабатывают на вязании в Фаниполе

О том, что они когда-нибудь откроют вязальное производство, ни Александр, ни его сын никогда даже и не думали.

Оба были далеки от такого вида производства, а уж от дизайна одежды тем более. Но у жизни свои планы, и вот уже как два года отец с сыном развивают свой бренд Subota, который в Фаниполе вяжет одежду на заказ белорусских модельеров.

Александру 50 лет, и по профессии он моряк, пишет «Онлайнер».

Служил на рыбацком судне и в свое время обошел всю Африку. Но в 90-е вернулся в Беларусь. Нужно было определяться, чем заниматься дальше. И мужчина открыл бизнес по продаже химических средств для трикотажа. Наверное, он так бы до сих пор и занимался только этим бизнесом, но отечественные реалии внесли свои коррективы.

— Химические средства мы поставляли на различные белорусские фабрики, но они нам не могли заплатить, — рассказывает Александр. — Они стали расплачиваться с нами белорусской пряжей. Она была так себе по качеству, если честно. Мы думали, что с ней можно сделать, и стали искать, как и куда ее продать. В итоге нашли белорусскую фабрику «Алеся», которая согласилась купить эту пряжу, но снова не смогла заплатить. Нам предложили бартер — отдать деньги услугами.

Что делать? Мы нашли хорошую пряжу у немецких и итальянских производителей. Купили ее, привезли в Минск, растаможили и отдали на фабрику. Так появилась первая наша одежда. Но денег у нас все еще нет. Мы думали, что делать дальше. Тогда отдали одежду на реализацию в государственные магазины — ЦУМ, ГУМ, универмаг «Беларусь» и так далее. И вот спустя больше чем полгода мы увидели первые деньги.

Порог входа в вязальный бизнес — $100—150 тысяч

Потом предприниматели начали делать больше заказов. Но с крупными фабриками стало работать сложнее, так как им не подходили маленькие объемы. Тогда компания стала искать другие варианты и нашла небольшое вязальное производство в Фаниполе. В конце прошлого года владельцы фабрики позвонили и предложили купить ее. Александр согласился.

Порог входа в этот бизнес довольно высокий — $100—150 тысяч. Как объясняют в компании, это логично, так как только одна вязальная машина стоит около 30 тысяч евро, одна кеттельная машина, при помощи которой собирается изделие, — около 5 тысяч евро, паровой стол — еще столько же.

— Ну и конечно, персонал, компьютер, специальные программы, стоимость которых стартует от $1200, — говорит бизнесмен. — При этом нет смысла работать с одной вязальной и одной кеттельной машинами. Для нормальной работы нужно минимум три. Так и выходит $100—150 тысяч.

Первое время Александр разрывался на две компании. Но в какой-то момент решил поручить управление новой фабрикой сыну Богдану. Ему сейчас 27 лет.

— Я на тот момент вернулся из России. Занимался там всем, что приносит деньги: от продаж кофе до автомобилей, — рассказывает он.

Энергичный молодой парень взялся за дело — так появился новый бренд Subota.

— Суббота — это классный день, с хорошими ассоциациями. Ты отдыхаешь с чувством, что впереди еще выходной, — объясняет нейминг Богдан. — Изначально мы разрабатывали свою одежду. Но поскольку мы не были ни дизайнерами, ни специалистами в моде, не изучали цветовые тенденции и так далее, то наша продукция не пошла.

— Плюс мы конкурировали с огромным рынком. Тогда решили пока отказаться от своей линейки и оказывать услуги заказчикам. Это был важный шаг, чтобы зарабатывать деньги, а не работать ради работы, — считает управляющий.

По словам Богдана, вязальных производств в Беларуси гораздо меньше, чем, к примеру, швейных, и конкуренция тоже меньше. Поэтому переход на услуги для других был в той ситуации верным решением.

— Производство у нас небольшое, мы гибкие, готовы брать не такие большие партии, как крупные фабрики. Поэтому к нам и пошли дизайнеры из Беларуси и России. Могу сказать, что треть трендовых вещей белорусских дизайнеров делаем мы, — говорит он.

«Для полной готовности изделия нужно двое суток»

Работа фабрики стартует с кабинета технологов и разработчиков. Именно сюда приходят дизайнеры со своими задумками.

— Эскизы дизайнеров наши специалисты переносят в компьютер, пишут программу вязания и отправляют ее на машину, — начинает экскурсию Богдан. — Дальше машина вяжет образец. Потом это дело идет в сборку. И когда образец готов, дизайнер приезжает на примерку.

В день, когда мы приехали в Фаниполь, как раз и была такая примерка. Фотографировать этот момент нам не разрешили: компания строго соблюдает коммерческую тайну и не раскрывает эксклюзивные идеи клиентов.

— То есть исключено, чтобы один дизайнер увидел невзначай заказ другого. Мы за этим очень строго следим, — объясняет управляющий.

После примерки и коррективов от заказчиков партия поступает в производство. Вязальщик загружает в машины бобины с нитками, и работа идет. Если вдруг получается какой-то брак, то изделие распускают вручную, а нитки после выпрямления снова идут в работу.

Сейчас у компании три немецкие вязальные машины Stoll. Все их обслуживает один работник. И такие специалисты на вес золота: найти их в Беларуси довольно сложно.

— Это условные мерседесы в мире вязальных машин, очень качественные и дорогие. Рабочими лошадками считаются китайские вязальные машины. Но их обычно покупают парами, потому что, как правило, одна работает, а другая в ремонте, — рассказывает Богдан.

«Мода на вязаные вещи вернулась, и заказов у нас хватает»

— На вязание и сборку одного изделия уходит, как правило, около 1,5—2 часов, — объясняет управляющий. — Но есть одно «но». Дело в том, что изделие должно пройти «технологическую отлежку». То есть после того как части изделия достали из машины, оно должно сутки, а лучше двое отлежаться. Поэтому по большому счету для полной его готовности нужно двое суток.

Затем части изделия проходят паровую обработку, чтобы «столбы» вязания выпрямились.

— То есть изделие принимает ту структуру, которую мы хотим от нее получить. Плюс после парового стола оно почти не вытягивается на вешалке под собственным весом, — говорит Богдан. — «Почти» — потому что все-таки процент деформации есть.

Потом части изделия, как конструкторы, собирают на специальных кеттельных машинах. Дальше заказчики забирают готовые вещи и они расходятся по модным шоурумам.

Если у вас в голове со словом «вязаный» ассоциируется свитер, то вы глубоко ошибаетесь — работникам фабрики доводилось вязать платья, сумочки, майки, шляпки и даже купальники. Состав пряжи тоже разный: хлопок, вискоза, лен, шерсть, кашемир, шелк, ангора, мохер и так далее.

— Мода на вязаные вещи вернулась, и заказов у нас хватает. Вот сейчас делаем партию на 300—400 единиц, — рассказывает управляющий. — Как понять, что эту вещь связали мы? Иногда никак, потому что заказчики не хотят, чтобы где-то фигурировало место производства. Но иногда на ярлычке можно увидеть надпись Subota и указание, где связана вещь.

Что касается ситуации на рынке из-за пандемии, то сильной просадки не было. Одежда, которую мы выпускали, хуже продавалась в ГУМе, ЦУМе и других госмагазинах, но продажи на интернет-площадках выросли. Не могу сказать, что интернет полностью компенсировал просадку, но где-то углы сгладил.

Сейчас на фабрике работает 15 человек. В планах у Богдана перейти на круглосуточную работу. Тогда заработки вырастут.

Пока, конечно, вложенные в фабрику средства не окупились, но перспективы у компании есть, считает парень.

— Набираем работников сейчас, ищем хороших специалистов, — говорит управляющий. — В перспективе хотим масштабироваться в разумных пределах. У нас в Беларуси есть хорошая фабрика, которая как раз это и сделала и работает очень здорово. И под заказы, и под Россию. У них много вязальных машин. Я вижу, куда можно идти и к чему можно стремиться. Главное — до этого дойти.